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        國家重點行業清潔生產技術導向目錄(第二批)

        August.13
        中國塑協

        為貫徹落實《中華人民共和國清潔生產促進法》,引導企業采用先進的清潔生產工藝和技術,我們組織編制了《國家重點行業清潔生產技術導向目錄》(第二批),現予公布。

        本目錄涉及冶金、機械、有色金屬、石油和建材5個重點行業,共56項清潔生產技術。這些技術經過生產實踐證明,具有明顯的經濟和環境效益,各地區和有關部門應結合實際,在本行業或同類性質生產裝置上推廣應用。

        附件:《國家重點行業清潔生產技術導向目錄》(第二批)簡介


        國家經濟貿易委員會
        國家環境保護總局
        二○○三年二月二十七日

        附件:《國家重點行業清潔生產技術導向目錄》(第二批)簡介



        編號


        技術名稱


        適用范圍


        主要內容


        投資及效益分析


        冶金行業


        1


        高爐余壓發電技術


        鋼鐵企業


        將高爐副產煤氣的壓力能、熱能轉換為電能,既回收了減壓閥組釋放的能量,又凈化了煤氣,降低了由高壓閥組控制爐頂壓力而產生的超高噪音污染,且大大改善了高爐爐頂壓力的控制品質,不產生二次污染,發電成本低,一般可回收高爐鼓風機所需能量的25%-30%。


        投資一般在3000-5000萬元左右,投資回收期大約在3-5年左右,節能環保效果明顯。


        2


        雙預熱蓄熱式軋鋼加熱爐技術


        型材、線材和中板軋機的加熱爐


        采用蓄熱方式(蓄熱室)實現爐窯廢氣余熱的極限回收,同時將助燃空氣、煤氣預熱至高溫,從而大幅度提高爐窯熱效率的節能、環保新技術。


        對中小型材、線材、中板、中寬帶及窄帶鋼的加熱爐(每小時加熱能力100噸左右),改造投資在800-1000萬元(其中蓄熱式系統投資200-300萬元),在正常運行情況下,整個加熱爐改造投資回收期為一年左右。廢氣中有害物質排放大幅度降低。


        3


        轉爐復吹濺渣長壽技術


        轉爐


        采用“爐渣金屬蘑菇頭”生成技術,在爐襯長壽的同時,保護底吹供氣元件在全爐役始終保持良好的透氣性,使底吹供氣元件的一次性壽命與爐齡同步,復吹比100%,提高復吹煉鋼工藝的經濟效益。


        改造投資約100-500萬元,投資回收期在一年之內。


        4


        高效連鑄技術


        煉鋼廠


        用潔凈鋼水,高強度、高均勻度的一冷、二冷,高精度的振動、導向、拉矯、切割設備運行,在高質量的基礎上,以高拉速為核心,實現高連澆率、高作業率的連鑄系統技術與裝備。主要包括:接近凝固溫度的澆鑄,中間包整體優化,結晶器及振動高優化,二冷水動態控制與鑄坯變形優質化,引錠,電磁連鑄六大方面的技術和裝備。


        投資:方坯連鑄10-30元/噸能力,板坯連鑄30-50元/噸能力,比相同生產能力的常規連鑄機投資減少40%以上,提高效率60-100%,節能20%,經濟效益50-80元/噸坯,投資回收期小于1年。


        5


        連鑄坯熱送熱裝技術


        同時具備連鑄機和型線材或板材軋機的鋼鐵企業


        該技術是在冶金企業現有的連鑄車間與型線材或板材軋制車間之間,利用現有的連鑄坯輸送輥道或輸送火車(汽車),增加保溫裝置,將原有的冷坯輸送改為熱連鑄坯輸送至軋制車間熱裝進行軋制,該技術分三種形式:熱裝、直接熱裝、直接軋制。該技術的使用,大大降低了軋鋼加熱爐加熱連鑄坯的能源消耗,同時減少了鋼坯的氧化燒損,并提高了軋機產量。


        一般連鑄方坯投資在1000-2000萬元;連鑄板坯投資在3000-5000萬元。正常運行情況下,1-2年即可收回投資。


        6


        交流電機變頻調速技術


        使用同步電動機、異步電動機的冶金、石化、紡織、化工、煤炭、機械、建材等行業


        把電網的交流電經變流裝置,直接變換成頻率可調的交流電供給電機。改變變流器的輸出電壓(或頻率),即可改變電機的速度,達到調速的目的。


        在總裝機容量為10萬千瓦的熱連軋采用,節能率12-16%。風機、水泵類應用,一般可節電20%以上。


        7


        轉爐煉鋼自動控制技術


        轉爐煉鋼廠


        在轉爐煉鋼三級自動化控制設備基礎上,通過完善控制軟件,開發和應用計算機通訊自動恢復程序、靜態模型和動態模型系數優化、轉爐長壽爐齡下保持復吹等技術,實現轉爐煉鋼從吹煉條件、吹煉過程控制,直至終點前動態預測和調整,吹制設定的終點目標自動提槍的全程計算機控制,實現轉爐煉鋼終點成分和溫度達到雙命中,做到快速出鋼,提高鋼水質量,提高勞動生產率,降低成本。


        投資約為7300萬元人民幣。該技術使吹煉氧耗降低4.27標準立方米/噸.秒,鋁耗減少0.276千克/噸.秒,鋼水鐵損耗降低1.7千克/噸.秒,既減少了鋼水過氧化造成的煙塵量,又節約了能源,年經濟效益可達千萬元以上。


        8


        電爐優化供電技術


        大于30噸交流電弧爐


        通過對電弧爐煉鋼過程中供電主回路的在線測量,獲取電爐變壓器一次側和二次側的電壓、電流、功率因數、有功功率、無功功率及視在功率等電氣運行參數。對以上各項電氣運行參數進行分析處理,可得到電弧爐供電主回路的短路電抗、短路電流等基本參數,進而制定電弧爐煉鋼的合理供電曲線。


        以一座年產鋼20萬噸煉鋼電弧爐為例,采用該技術后,平均可節電10-30千瓦時/噸,冶煉通電時間可縮短3分鐘左右,年節電300萬千瓦時,電爐煉鋼生產效率可提高5%左右。利稅增加100萬元以上。


        9


        煉焦爐煙塵凈化技術


        機械化煉焦爐


        采用有效的煙塵捕集、轉換連接、布袋除塵器、調速風機等設施,將煉焦爐生產的裝煤、出焦過程中產生的煙塵有效凈化。


        以JN43焦爐兩座爐一組(能力為年產焦炭60萬噸)的裝煤、出焦除塵為例,投資為2600萬元(裝煤除塵地面站為1200萬元,出焦除塵地面站為1400萬元)。年回收粉塵1萬多噸,環境效益顯著。


        10


        潔凈鋼生產系統優化技術


        大中型鋼鐵廠


        對轉爐鋼鐵企業現有冶金流程進行系統優化,采用高爐出鐵槽脫硅,鐵水包脫硫,轉爐脫磷,復吹轉爐冶煉,100%鋼水精煉,中間包冶金后進入高效連鑄機保護澆鑄,生產優質潔凈鋼,提高鋼材質量,降低消耗和成本。


        設備投資約20-50元/噸鋼,增加效益為20-30元/噸鋼,投資回收期小于2年,環境效益顯著。


        11


        鐵礦磁分離設備永磁化技術


        金屬礦(磁性)分選和非金屬礦的除雜(鐵、鈦)


        采用高性能的稀土永磁材料,經過獨特的磁路設計和機械設計,精密加工而成的高場強的磁分離設備,分選磁場強度最高達1.8特斯拉。


        與電磁設備相比,節約電能90%以上,節水40%以上,設備重量減輕60%,使用壽命可達20年。與跳汰設備相比,節水70%,提高回收率20%以上。


        12


        長壽高效高爐綜合技術


        1000立方米以上高爐


        在確保冷卻水無垢無腐蝕的前提下,應用長壽冷卻壁設計、長壽爐缸爐底設計及長壽冷卻器選型及布置技術,通過采用專家系統技術、人工智能控制技術、現代項目管理等技術,嚴格規范高爐設計、建設、操作及維護,從而確保一代高爐壽命達到15年以上。


        以1000立方米高爐計算,采用長壽高效高爐綜合技術,一次性投資比普通高爐提高1000萬元左右,但壽命可達到15年以上,減少大修費用約8000萬元,去除噴補費用,加上增加的產量,年經濟效益為9000-10000萬元左右。


        13


        轉爐塵泥回收利用技術


        轉爐煉鋼


        轉爐塵泥量大,不易利用,浪費資源,污染環境。本技術是回收轉爐塵泥,制成化渣劑用于轉爐生產,可有效緩解轉爐爐渣返干,減少粘槍事故,提高氧槍壽命,改進轉爐順行;同時,可降低原料用量,增加冶煉強度,縮短冶煉時間,提高生產效率,使轉爐煉鋼指標得到顯著改善。


        采用此技術,僅計算提高金屬收得率和降低石灰用量所降低的成本,扣除用球增加的成本,可降低煉鋼成本8.34元/噸,年經濟效益為1000多萬元。


        14


        轉爐汽化冷卻系統向真空精煉供汽技術


        轉爐煉鋼廠真空精煉工程


        將轉爐汽化冷卻系統改造之后,使之具有“一機兩用”功能,既優先向真空泵供汽、又能將多余蒸汽外送。


        以80噸轉爐配置真空精煉爐為例,建設投資節約750萬元,與鍋爐供汽工藝相比年節約運行費約300萬元。真空爐越大經濟效益越好。


        機械行業


        15


        鑄態球墨鑄鐵技術


        球墨鑄鐵生產廠


        通過控制鑄件冷卻速度、加入合金元素、調整化學成份、采用復合孕育等措施,使鑄件鑄態達到技術條件規定的金相組織和機械性能,從而取消正火或退火等熱處理工序。鑄態穩定生產的球鐵牌號為:QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2。


        不需增加硬件設施,重點是調整化學成份和生產工藝。取消熱處理工序后,每噸鑄件可節省100-180公斤標準煤,節約熱處理費用約600元。目前我國球鐵產量約為150萬噸,若有1/4采用鑄態球鐵,則每年可節省3.75-6.75萬噸標準煤,降低成本2.25億元。


        16


        鑄鐵型材水平連續鑄造技術


        生產鑄鐵型材的礦山機械、通用機械、冶金、農機等行業


        鐵水熔化控制成份溫度,經爐前處理得到的合格鐵水,注入保溫爐內,然后流入等截面形狀的水冷石墨型結晶器,經冷卻表面形成有足夠強度的凝固外殼,由牽引機拉出,定時向保溫爐內注入定量鐵水,鐵水不斷流入結晶器,如此冷卻凝固牽引,反復連續工作生產出所需產品?,F可生產直徑30毫米-4250毫米圓形及相應尺寸方形和異型截面的灰鐵和球鐵型材。


        年產3000噸型材廠,總投資600萬元,年利潤200-300萬元,投資回收期三年。與砂型鑄造相比具有效率高、質量好、污染少等優點。


        17


        V法鑄造技術(真空密封造型)


        中、大型無芯、少芯,內腔不太復雜的鑄鐵、鑄鋼及有色金屬等鑄件


        借助真空吸力將加熱呈塑性的塑料薄膜覆蓋在模型及型板上,噴刷涂料,放上特制砂箱,并加入無粘結劑的干砂,震實,復面膜,抽真空,借助砂型內外壓力差,使砂緊實并具有一定硬度,起膜后制成砂型。下芯、合型后即可澆注,待鑄件凝固后,除去真空,砂型自行潰散,取出鑄件。最大砂箱尺寸達7000×4000×1100/800(毫米)


        年產5000噸半機械化V法鑄造廠,約需投資500萬元,其中設備投資250-300萬元,達產后年產值約2000萬元,投資回收期3-4年。由于采用干砂造型,落砂清理方便,勞動量可減少35%左右,勞動強度降低,作業環境好,鑄件尺寸精度高,表面光潔,輪廓清晰,成本低。


        18


        消失模鑄造技術


        多品種、一定批量、形狀復雜中小型鑄件


        采用聚苯乙烯(EPS)或聚甲基丙烯酸甲酯(EPMMA)泡沫塑料模型代替傳統的木制或金屬制模型。EPS珠粒經發泡、成型、組裝后,浸敷涂料并烘干,然后置于可抽真空的特制砂箱內,充填無粘結劑的干砂,震實,在真空條件下澆注。金屬液進入型腔時,塑料模型迅速氣化,金屬液占據模型位置,凝固后形成鑄件。


        年產3000噸消失模鑄件廠約需投資600萬元,年產值1500-2000萬元,投資回收期約3年。由于不用砂芯,沒有分型面,鑄件披縫少,砂子為干砂,砂子與金屬液間有涂料層相隔,落砂容易清理,減少揚塵,且勞動量減少30-50%;鑄件綜合成本比高壓造型和樹脂砂降低20-30%。


        19


        離合器式螺旋壓力機和蒸空模鍛錘改換電液動力頭


        模鍛錘等高能耗設備的更新和改造


        國內自主開發的6300KN-25000KN系列離合器式高能螺旋壓力機作精密模鍛主機,與加熱、制坯、切邊和傳送裝置配套,適用于批量較大的精鍛件生產。用電液動力頭替換蒸空模鍛錘汽缸,節能效果顯著,投資較少。適用于投資少、鍛件精度要求較低的企業。


        離合器式高能螺旋壓力機比蒸空鍛錘節材10-15%,節能95%,模具壽命提高50-200%,鍛件精度高、生產率高、節省后續加工,比雙盤摩擦壓力機節能、精度高,比熱模鍛壓力機,顯著節約投資。


        20


        回轉塑性加工與精密成形復合工藝及裝備


        汽車、拖拉機、農機、機床、五金工具等行業中各種精密鍛件批量生產


        回轉塑性加工成形主要包括輥鍛、楔橫軋、擺輾、軋環等,既可用于直接生產鍛件,也可與精密成形設備組合,采用復合工藝生產各種實心軸、空心軸、汽車前軸、連桿曲柄、搖臂、轎車傳動軸、噴油器等精密成形零件。


        以年產10萬件8噸以下載重車前軸計,采用復合工藝主機只要2500噸高能螺旋壓力機(或摩擦壓力機),投資約1500萬元,投資回收期3年,較通常的萬噸熱模鍛壓力機節省投資1億元。具有節省投資、質量好、產品成本低、減少噪音的特點。


        21


        真空加熱油冷淬火、常壓和高壓氣冷淬火技術


        切削刀具、模具、航空器械零部件的熱處理


        在冷壁式爐中實施鋼件的真空加熱、油中淬火和在1-20巴(bar)壓力下的中性或惰性氣體中的冷卻,可使工模具、飛機零件獲得無氧化、無脫碳的光亮表面,明顯減少零件熱處理畸變,數倍延長其使用壽命。真空熱處理技術的普及程度是當前熱處理技術是否先進的主要標志,而氣冷淬火更是先進的清潔生產技術。


        微型軸承用真空熱處理取代鹽浴和氨分解保護加熱淬火,可節電約62%,勞動生產率提高100%,人工減少40%,成本降低75%,零件畸變減少1/2-2/3,使用壽命增長一倍以上,消除環境污染、。自攻螺絲搓絲板用真空淬火代替鹽浴,完全杜絕廢鹽、廢水排放,工件表面光亮,畸變減少5/6,使用壽命提高2-3倍,人工費減少50%。


        22


        低壓滲碳和低壓離子滲碳氣冷淬火技術


        汽車、摩托車、船舶、發動機、齒輪、特大型軸承套圈的優質無污染滲碳淬火


        高溫滲碳可明顯提高生產效率,低壓滲碳在10-30毫巴(mbar)脈沖供氣亦可明顯提高滲速。使用真空爐有條件提高滲碳溫度(從900-930℃提高到1030-1050℃)。在工件和電極上施加電場的低壓離子滲碳能更進一步發揮低壓滲碳的優越性,并使在低壓下使用甲烷滲碳成為可能。滲碳后施行高壓氣淬能使工件畸變減至最低程度。


        低壓滲碳和低壓離子滲碳雖一次投資比氣體滲碳高20-60%,但由于生產過程中水電消耗少,節省清洗工序,生產成本降低5%,零件質量好,能延長壽命至少30%,設備投資3-5年即可收回,而設備壽命一般在20年以上。由于低壓用氣量很少,又可以省略清洗工序,無廢氣,環境效益明顯。


        23


        真空清洗干燥技術


        機器零件、切削刀具、模具熱處理的前后清洗


        用加熱的水系清洗液、清水、防銹液在負壓下對零件施行噴淋、浸泡、攪動清洗,隨后沖洗、防銹和干燥。在負壓下,清洗液的沸點比常壓低,容易沖洗干凈和干燥。此方法可代替堿液和用氟氯烷溶劑清洗,能實行廢液的無處理排放,不使用破壞大氣臭氧層物質。


        一次投資30-40萬元,主要設備可使用10-15年,真空清洗干凈,工件表面殘留物少,對環境沒有污染。


        24


        機電一體化晶體管感應加熱淬火成套技術


        汽車、拖拉機、摩托車、冶金、工程機械、工具等行業零件的熱處理


        采用新型電子器件SIT、IGBT全晶體管感應電源,將三相工頻電流通過交-直-交轉換和逆變形成穩定的大功率高頻電流,配之以數控淬火機床、計算機能量監控系統、熱交換自動溫控冷卻系統,組成機電一體化感應加熱淬火成套裝備,實現被加熱零件的連續加熱和淬火冷卻,可列入加工生產線的自動化生產。


        電效率比電子管式電源由50%提高到80%。由于加熱快,用水基介質冷卻,完全無污染。一條PC鋼棒調質生產線,年處理3000-5000噸,創利達600-1000萬元。


        25


        埋弧焊用燒結焊劑成套制備技術


        化工設備、鍋爐、壓力容器、油氣管線等產品的焊接


        國內現有埋弧焊用的熔煉焊劑,在制造過程中能源消耗大,嚴重污染環境。燒結焊劑制備技術,是將按一定配比要求的礦石粉和鐵合金用液體粘結劑制粒后,經低溫烘干(200-300℃),高溫燒結(700-950℃)后,經分篩處理即成成品焊劑。


        該技術需建設一條燒結焊劑生產線,根據年產量不同,設備投資約200-500萬元,可生產碳素鋼和低合金鋼埋弧焊用通用焊劑。生產上述類型燒結焊劑按年產2000噸計算,年可獲利110萬元,2-3年收回成本,比熔煉焊劑節電50-60%,無污染。


        26


        無毒氣保護焊絲雙線化學鍍銅技術


        制造鍍銅氣體保護焊焊絲


        采用可靠的鍍銅前脫脂除銹工藝,如砂洗、電解熱堿洗、電解酸洗等,再采用優化的鍍銅液,確?;瘜W置換反應穩定可靠,最終使鍍銅質量達到國家鍍銅焊絲優等品標準。該技術無任何毒性,比氰化電鍍在環保上有明顯優勢。


        投資約100萬元,回收期1.5-2年。


        27


        氯化鉀鍍鋅技術


        各種鋼鐵零件電鍍鋅


        氯化鉀鍍鋅技術無氰無毒無銨,鍍液中的氯化鉀對鋅雖有絡合作用,但它主要是起導電作用,氯的存在有助于陽極溶解。其鍍液穩定,電流效率高,沉積速度快,鍍層結晶細微光亮,廢水易于處理。


        主要設備與氰化鍍鋅、堿性鋅酸鹽鍍鋅相同,投資相近,但原料費用可降低1/3。槽液無氰無毒無銨,減少污染,廢水處理費用低。


        28


        鍍鋅層低鉻鈍化技術


        機電、儀表、機械配件和日用五金零件等產品的電鍍處理


        鍍鋅層對鐵基金屬有很好的保護作用,但鋅是活性很強的兩性金屬,需用鉻酸溶液進行鈍化處理。低鉻鈍化液與高鉻鈍化液不同,它的鈍化膜不是在空氣中形成,而是在溶液中形成,因此,其鈍化膜致密,耐蝕性高。


        低鉻鈍化與高鉻鈍化的設備相同,但低鉻鈍化鉻酸濃度低,因而鉻的流失率低,可使清洗水中流失的鉻減少80%,降低原料成本;廢水中六價鉻濃度低,處理費用低,同時也減少污染。


        29


        鍍鋅鎳合金技術


        鋼板、車輛、家用電器和食品包裝盒等產品的電鍍處理


        鍍鋅層在大陸性氣候條件下防護性較好,但在海洋性氣候中易被腐蝕。鎘鍍層在海洋性氣候條件下,耐蝕性能好,但鎘的毒性大,污染嚴重。鋅鎳合金鍍層具有良好的防護性,且可減少氫脆和鎘脆。


        設備與氰化鍍鋅、氯化鉀鍍鋅相同,投資相近。鍍鋅鎳合金技術的生產成本較低,防護性能高,可焊性好,毒性降低,減少污染。


        30


        低鉻酸鍍硬鉻技術


        耐磨、耐腐蝕等鋼鐵零部件,以及修復磨損的零部件和切削過度的工件


        通過將原鍍鉻液中鉻酐濃度由250克/升降低至150克/升以下,嚴格控制工藝,獲得硬度HV900以上的鉻層,節省資源。


        可利用原有設備,無需投資,原料利用率高,成本降低。低鉻酸鍍硬鉻工藝產生的鉻霧氣體和鉻件帶出液中含鉻量減少1/3以上,處理費用降低,有利于環境保護。


        有色金屬行業


        31


        選礦廠清潔生產技術


        礦山選礦


        (1)簡化碎礦工藝,減少中間環節,降低電耗;(2)采用多碎少磨技術降低碎礦產品粒徑;(3)采用新型選礦藥劑CTP部分代替石灰,提高選別指標;(4)安裝用水計量裝置降低噸礦耗水量;(5)將防塵水及廠前廢水經處理后重復利用,提高選礦回水率;(6)采用大型高效除塵系統替代小型分散除塵器,減少水耗、電耗,提高除塵效率。


        以3萬噸/天生產能力的選礦廠計,改造項目總投資265萬元,其中設備投資98萬元,年創經濟效益406.8萬元,同時,降低物耗、能耗,減少污染物的排放,改善車間作業環境。


        32


        白銀爐煉銅工藝技術


        銅冶煉


        白銀爐煉銅技術是銅精礦焙燒和熔煉相結合的一種方法,是以壓縮空氣(或富氧空氣)吹入熔體中,激烈攪動熔體的動態熔煉為特征。技術特點:爐料制備簡單;熔煉爐料效率高;爐渣含三氧化二鐵(Fe2O3)少,含銅低;能耗低,提高銅回收率;煙塵少,環境污染小。


        建一座100平方米白銀爐投資約5000萬元,年產粗銅5萬噸,2年可收回全部投資,經濟效益顯著,同時,大大減少了廢氣、煙塵的排放,具有良好的環境效益。


        33


        閃速法煉銅工藝技術


        大型銅、鎳冶煉


        粉狀銅精礦經干燥至含水分低于0.3%后,由精礦噴嘴高速噴入閃速爐反應塔中,在塔內的高溫和高氧化氣氛下精礦迅速完成氧化造渣過程,繼而在下部的沉淀池中將銅锍和爐渣澄清分離,含高濃度二氧化硫的冶煉煙氣經余熱鍋爐冷卻后送煙氣制酸系統。


        能耗僅為常規工藝的1/3-1/2,冶煉過程余熱可回收發電;原料中硫的回收率高達95%;爐體壽命可達10年。高濃度煙氣便于采用雙接觸法制酸,轉化率99.5%以上,尾氣中二氧化硫低于300毫克/標準立方米,減少污染。


        34


        諾蘭達煉銅技術


        年產粗銅10萬噸以上的銅冶煉行業


        該技術的核心是諾蘭達臥式可轉動的圓筒形爐,爐料從爐子的一端拋撤在熔體表面迅速被熔體浸沒而熔于熔池中。液面下面的風口鼓入富氧空氣,使熔體劇烈攪動,連續加入爐內的精礦在熔池內產生氣、固、液三相反應,生成銅锍、爐渣和煙氣,熔煉產物在靠近放渣端沉淀分離,煙氣經冷卻制酸。


        爐體結構簡單,使用壽命長,對物料適應性大,金銀和銅的回收率高,能生產高品味冰銅。由于沒有水冷元件,熱損失小,能充分利用原料的化學反應熱,綜合能耗低。技改投資為國內同類投資的一半,經濟效益顯著。硫實收率大于96%,具有良好的環境效益。


        35


        尾礦中回收硫精礦選礦技術


        伴生有硫鐵礦(黃鐵礦)的有色金屬硫化礦、貴金屬礦及單一硫鐵礦等礦產資源和含有硫鐵礦的選礦廢棄尾礦等


        將尾礦庫儲存浸染礦選銅尾礦和現產浸染礦選銅尾礦,電鏟采集,運至造漿廠房礦倉,1.2兆帕水槍造漿,擦洗機擦洗與粉碎,旋硫器與濃密機分級濃縮至要求濃度后送浮選作業,添加丁基黃藥與2#油,產出硫精礦;浸選銅尾礦直接加入硫酸銅(CuSO4)活化,加入丁基黃藥與2#油,產出硫精礦。一尾選硫與浸選硫可單選,也可合選。技術關鍵:尾礦水力造漿技術、擦洗機破碎與擦洗技術、旋流器分級技術、浮選選硫技術、運輸、卸車防粘技術。特點是應用范圍廣,分選效率高。


        投資1500萬元,年產值4253萬元,利潤535萬元,投資回收期小于3年。減少尾渣排放量20%,緩解硫資源緊張的矛盾。


        36


        氫氧化鋁氣態懸浮焙燒技術


        1300噸/天以上規模的氧化鋁生產


        焙燒系統是由一臺稀相閃速焙燒主爐和一組內襯耐火材料的高效旋風換熱設備組成。其主要工作原理為:含水10%的氫氧化鋁經文丘里預熱干燥器及兩級旋風預熱器預熱至425oC左右后,進入焙燒爐錐部。在焙燒爐內與高熱氣流(1100oC)進行快速熱交換。由于爐體結構及物料、高溫氣流的合理配置,使得氫氧化鋁始終處于懸浮狀態,從而能夠快速完成焙燒過程。經焙燒后的氧化鋁經高溫旋風筒分離,進入由四級旋風筒和一級硫化床組成的冷卻系統。冷卻后的氧化鋁(低于80oC)進入下一道工序。廢氣經一級預熱旋風分離后進入電除塵器,經除塵后(含塵濃度低于50毫克/標準立方米)排入大氣。其主要特點是熱效率高,能耗低,不產生燃燒煙塵。


        總投資5000萬元,較引進設備節省投資4000萬元人民幣,投資回收期2.2年;因電耗、煤氣消耗的降低以及收塵系統的優化,使噸氧化鋁焙燒成本降低約26.3元,年節約運行費用1340萬元。由于采用煤氣為燃料,消除了"煤煙型"污染和無組織排放;工藝物料經高效回收,粉塵濃度遠遠低于排放標準。


        37


        串級萃取分離法生產高純稀土技術


        有色金屬元素分離提取,如鈷、鎳、銅、鋰等;放射性元素分離提純,如鈾、釷等;制藥行業中有效藥物的提??;污水中重金屬有害元素的去除。


        在生產高純稀土元素及其化合物工業生產中,廣泛使用溶劑萃取法分離稀土元素。有機萃取劑能與稀土元素生成絡合物,但與不同元素生成的絡合物穩定性不相同,利用這種穩定性的差異可以使稀土元素獲得分離。但一次萃取作用不能使某種元素獲得產品要求的純度,需進行連續多次萃取分離,這就是串級萃取分離技術。萃取技術可分為液相液相萃取和液相固相萃取,固相一般指將被萃物制備成微小顆粒的礦漿,也稱為礦漿萃取。


        生產規模10000噸/年,總投資5000萬元,產值1億元,利潤1000萬元。不產生廢氣、廢渣,廢水經處理后排放或回用。


        38


        電熱回轉窯法從冶煉砷灰中生產高純白砷技術


        有色金屬冶煉砷煙塵處理


        高砷煙塵中的砷主要呈三氧化二砷的形態存在,它是一種低沸點的氧化物,并具有“升華”的特性。利用這一性質,在高溫條件下使三氧化二砷在回轉窯內揮發,隨煙氣進入冷凝收塵系統,溫度降低再結晶析出,得到白砷產品。高砷煙塵中的錫、鉛、鐵等氧化物因沸點較高,在電熱回轉窯控制的溫度條件下不揮發,進入殘渣,從而達到三氧化二砷與錫、鉛、鐵等氧化物分離的目的。錫在殘渣(窯渣)中富集,返回錫系統處理可以得到回收。


        以高砷煙塵處理量4-9噸/日(1200-2700噸/年)計,總投資約100萬元。每年可產出白砷420多噸,回收錫75噸(拆合精錫65)噸,總產值160萬元,利潤70多萬元。同時,可避免砷灰對環境的污染,資源得到綜合利用。


        39


        低濃度二氧化硫煙氣制酸技術


        冶煉化工等低濃度(1-3%)二氧化硫煙氣治理


        由鉛燒結機排出的二氧化硫煙氣,經過濕法動力波洗滌凈化,經加熱達到轉化器的操作溫度后,在轉化器內轉化為三氧化硫,經冷卻形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器內,硫酸蒸汽與三氧化硫氣體全部冷凝成硫酸。產酸濃度大于96%,制酸尾氣二氧化硫濃度小于200毫克/標準立方米,尾氣達標排放。


        總投資1.4億元,SO2轉化率>99.2%,年產成品酸63000噸以上,經濟效益明顯。尾氣SO2<200PPM,硫酸霧<45mg/Nm3,年削減SO2排放2.8萬噸左右,減少粉塵排放量100噸,確保粉塵、二氧化硫、三氧化硫達標排放,大大改善環境質量。


        40


        從尾礦中回收絹云母技術


        金屬礦山開采


        從金屬礦山尾礦庫獲取尾礦,利用特殊的分級設備及選礦設備回收加工-10μ、-5μ、-3μ以及更細的絹云母,經過改性設備并輔以改性藥方得到改性產品。改性產品可應用于橡膠工業作增強劑,應用于工程塑料行業作填充劑,應用于油漆工業作特種防污防銹涂料,應用于造紙、化妝品行業作填充料。


        以新建10000噸/年絹云母回收廠為例,總投資1270萬元,年銷售收入2393萬元,利稅總額1849萬元,投資回收期0.9年。主要設備的使用壽命為10年。減少礦山尾礦排放量。


        41


        煅燒爐余熱利用新技術


        炭素行業


        采用新型有機熱載體,利用煅燒爐排出的高溫煙氣,通過熱媒交換爐將熱媒加熱,通過管道送至炭素生產工藝中的瀝青熔化、混捏等用熱設備,改變了傳統采用蒸汽加熱方式,節約能源。經過熱媒交換爐后的煙氣由于溫度較高,經過水加熱器還可生產熱水。采用熱媒加熱后,提高了瀝青熔化溫度,改善了產品質量,提高了生產效率。


        單臺改造投資340萬元。按照炭素廠年產陽極糊1萬噸、炭陽極小塊2.1萬噸、炭陽極大塊2.4萬噸計算,年可節約蒸汽消耗9.6萬噸,扣除電耗、熱媒消耗、設備折舊等,年創經濟效益460萬元,投資回收期0.74年。


        42


        電解鋁、炭素生產廢水綜合利用技術


        鋁電解及炭素生產行業


        電解鋁及炭素生產廢水主要污染物是懸浮物、氟化物、石油類等,污水經格柵除去雜物后,進入隔油池除去大部浮油,加入藥劑經反應池和平流沉淀池沉降浮油,渣進入儲油池,底泥濃縮壓濾,澄清水經超效氣浮,投加藥劑深度處理,再經高效纖維過濾,送各車間循環利用。


        總投資646萬元。年節約新水225萬噸,廢水經處理后循環利用。


        43


        氧化鋁含堿廢水綜合利用技術


        氧化鋁生產行業


        含堿污水經格柵、沉砂池除去雜物及泥沙后,進入兩個平流沉淀池進行沉淀處理,底流由虹吸泥機吸出送脫硅熱水槽加熱后再送二沉降赤泥洗滌,溢流進入三個清水緩沖池,再用泵送高效纖維過濾器進一步除去懸浮物,凈化后得到再生水送廠內各工序回用。避免了生產原料堿的浪費,節約水資源,而且降低了廢水的處理成本。


        以處理水量840立方米/小時計,總投資600萬元。年節約新水264萬噸;回收污水中的堿(折合碳酸鈉)1500噸,節約費用165萬元;水處理成本費194萬元/年(水處理成本0.3元/立方米),年經濟效益為208萬元。廢水基本實現"零排放"。


        石油行業


        44


        雙保鉆井液技術


        石油鉆井作業


        采用毒性小、生物降解性好的環保型鉆井液添加劑配制保護環境、保護油層的“雙?!便@井液體系,強化固相控制技術,可從源頭控制生產過程中污染物的產生,最大限度的減少鉆井廢物量,降低鉆井污染;對廢棄鉆井液進行化學強化固液分離、電絮凝浮選和固化等處置方法,實現廢物的綜合利用。


        投資800萬元,綜合經濟效益700萬元/年,投資回收期1.1年。


        45


        廢棄鉆井液固液分離技術


        石油鉆井作業


        采用特殊脫穩劑和高效絮凝劑與廢棄鉆井液進行絮凝反應,反應物以高效離心機進行強化離心分離,離心分離脫出的廢液進行處理后達標排放;離心分離出的固相達標可外排填埋/固化,滿足環保標準要求。


        投資1000萬元,經濟效益500萬元/年,投資回收期2年。


        46


        廢棄鉆井液固化技術


        石油鉆井作業


        在廢棄鉆井液中加入高價金屬離子鹽和高效絮凝劑可以使廢棄鉆井液失穩脫水,再與膠結材料混合,可發生固結反應,生成一定強度的固結體,將廢棄鉆井液中的有害物質固結成一體,減弱廢棄物對環境的影響。


        總投資1000萬元,投資回收期1.9年。


        47


        煉油化工污水回用技術


        煉油行業


        采用絮凝、浮選和殺菌等工序處理,控制循環水補充水的油、化學需氧量(COD)、懸浮物、氨氮、電導率等水質指標,使指標達到回用要求。


        總投資160萬元,經濟效益可達37萬元/年,投資回收期約4.3年。


        建材行業


        48


        新型干法水泥窯純余熱發電技術


        水泥行業


        窯頭、窯尾分別加設余熱鍋爐回收余熱?;厥崭G頭、窯尾余熱時,優先考慮滿足生產工藝要求,在確保煤磨和原料磨的烘干所需熱量后,剩余的廢熱通過余熱鍋爐回收生產蒸汽。一般窯尾余熱鍋爐直接產生過熱蒸汽提供給汽輪機發電,窯頭鍋爐若帶回熱系統的可直接生產過熱蒸汽,若不帶回熱系統的則生產部分飽和蒸汽和過熱水送至窯尾鍋爐過熱。


        以2000噸/天新型干法水泥窯,發電系統裝機3000千瓦計,總投資2088萬元。按達到的生產水平2300千瓦計算,年新增發電能力1623萬千瓦時,扣去自耗電12%,年供電量1428萬千瓦時,可降低生產成本297.7萬元,投資凈利潤率14.26%,具有良好的經濟效益。


        49


        新型干法水泥采用低揮發份煤技術


        水泥行業


        為保證低揮發份燃煤在回轉窯和分解爐內的穩定正常著火和燃燒,采取以下主要措施:一是采用新型大推力多通道煤粉燃燒器,強化煤粉與空氣的混合;二是采用部分離線型分解爐,使初始燃燒區有較高的氧濃度和燃燒溫度,適當加大分解爐爐容,延長煤粉停留時間;三是增加煤粉細度,提高煅燒速率,縮短燃盡時間。


        該技術可以大幅度降低水泥燃料成本,減少污染物排放。按年產30萬噸水泥熟料計,總投資約260萬元,投資回收期為1-2年。


        50


        利用工業廢渣制造復合水泥技術


        水泥行業


        使用鋼渣、磷渣、銅渣、粉煤灰、煤矸石多種工業廢渣作為水泥摻和料與少量熟料(≤30%)一起,采用機械激發、復合膠凝效應等多機理激發的技術手段制造水泥。對性能不明的工業廢渣作摻和料,要進行必要的物理化學性能測試。


        以年產10萬噸水泥規模為例。按老廠改造、分別粉磨方案計算,需要投資440萬元。按老廠改造、混合粉磨方案計算,需要投資190萬元。按建新廠、分別粉磨方案計算,需要投資1100萬元。從經濟上看,建新廠二年半可收回全部投資;按老廠改造、分別粉磨方案一年可收回全部投資;按老廠改造、混合粉磨方案,半年可收回全部投資。與傳統工藝相比,粉塵產生量可減少35%以上,二氧化碳、氮氧化物產生量減少40%以上,噸水泥熟料消耗和煤耗均減少40%以上,水泥生產成本大大降低;同時,使工業廢渣得到綜合利用。


        51


        環保型透水陶瓷鋪路磚生產技術


        陶瓷行業


        利用煤矸石及工業尾礦、建筑垃圾廢磚瓦、生活垃圾廢玻璃等作為骨料,加入粘結劑和成孔劑,燒制成具有良好透水性、防滑性、耐磨性、吸聲性的陶瓷鋪路磚。


        年產120萬平方米環保型透水陶瓷磚,投資3600萬元,年銷售額9700萬元,投資回收期約2.5年。


        52


        擠壓聯合粉磨工藝技術


        年產20100萬噸水泥企業的生料和水泥成品的粉磨作業,以及高爐礦渣、煤等脆性物料的粉磨作業


        由關鍵設備輥壓機、打散分級機以及傳統粉磨設備球磨機構成。擠壓后的物料粒度大幅度下降,易磨性顯著改善,與輥壓機配套使用的打散分級機集料餅打散與顆粒分級兩項功能,球磨機選用先進的高細高產磨技術,開路操作。高效率的磨內篩分裝置具有類似選粉機的分選功能,可有效抑制過粉磨現象;強化研磨功能的微段研磨體的加入以及極具針對性的研磨體級配可有效提高粉磨效率,實現大幅度增產。


        日產700噸擠壓粉磨系統,投資600萬元;日產1000噸擠壓粉磨系統,投資800萬元;日產2000噸擠壓粉磨系統,投資1800萬元。投資回收期約3年。該技術節能效果明顯,臺時產量增加80%-90%,節電30%,研磨體消耗降低60%;同時,設備噪音明顯降低,粉塵排放得到有效控制。


        53


        開流高細、高產管磨技術


        水泥生料、熟料,非金屬礦、工業廢渣的高細粉磨和深加工。


        該技術是對普通開流管磨機內的隔倉板及出口篦板進行改造,并在隔倉板間增設篩分裝置,使物料能在磨內實現顆粒分級,從而大大提高系統的粉磨效率。


        根據磨機的規格不同,投資規模在20萬元與50萬元之間不等。投資回收期為六個月到一年。該技術不造成任何環境污染,磨機臺時產量增加30%-40%,降低鋼材消耗及能耗25%-30%。


        54


        快速沸騰式烘干系統


        水泥、非金屬、化工及各類工業廢渣的烘干處理


        該技術是對回轉式烘干系統進行綜合技術改造,其中供熱系統采用小爐床型高溫沸騰爐;烘干機內部使用新型組合式物料裝置;通風、除塵系統因條件不同有針對性地選用收塵設備。整套系統集烘干、節能、環保為一體,從而大大提高系統的熱效率。


        根據生產規模不同,總投資在10-80萬元之間不等,投資回收期為3-6個月,主要設備使用壽命為5-8年,該項技術是對各類工業廢渣及粉塵進行綜合治理,廢氣中粉塵排放濃度低于80毫克/標準立方米,臺時產量增加80-120%,節能40-80%,能達到增產增效、綜合利用廢渣、降低能耗及粉塵治理之目的。


        55


        高濃度、防爆型煤粉收集技術


        建材、冶金、電力行業煤粉制備系統


        采用全新的防燃、防爆結構設計,外加齊全的安全監測與消防措施,消除了收塵器內部燃燒、爆炸的隱患;采用微機自動控制高壓脈沖多點噴吹清灰,確保收塵器長期穩定、高效的運行。


        以每小時產10噸煤粉規模為例,投資98萬元,僅節電一項,一年可創效益30萬元。


        56


        散裝水泥裝、運、儲、用技術


        水泥、流通、建筑業


        散裝水泥采用密封裝、卸、運輸方式,不存在破包問題,可大量減少水泥粉塵排放,同時,可降低袋裝水泥包裝物的消耗,降低生產和使用的成本。


        袋裝水泥生產和使用的綜合成本要比散裝水泥高出約50元/噸。若全部實現散裝化,全國每年能節約240億元。投入產出效益為1:3。


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